固体火箭发动机复合裙成型工艺研究

概述了复合裙成型工艺方案、典型复合裙的裙体结构及连接形式．介绍了国内复合裙的研制情况。采用高模量混杂树脂基体配方、整体成型工艺方案、铺层优化分析等技术．研制出~150mm、~480mm及垂1000mm复合裙。试验结果表明．复合材料连接裙性能满足设计指标．与铝裙相比，可减重30％左右。     

航天用大力矩高精度超声波电机研究

超声波电机与传统电磁型电机不同 ,它是一种靠摩擦驱动的新原理电机 ,具有低速大力矩、响应快和功率质量比大等特点 ,能直接驱动 ,适合航天领域的应用。先简单介绍超声波电机的特点及其在航天领域的应用情况 ,随后介绍了所研制的一种低速大力矩超声波电机的结构、摩擦材料、特性和步进定位控制策略 ,其结构型式为纵扭复合型 ,样机直径为 80 mm ,堵转力矩达到了 13Nm,转速 12 .5 r/min,重复定位精度优于 0 .0 2 0°,纵扭振动的一阶谐振频率较接近 ,电机的工作频域较宽 ,近 7k Hz,起动时间在 5 m s左右 ,关断时间在 2 m s以内。     

方板对角拉伸诱导压应力的分析

利用有限元法分析方板在单向和双向对角拉伸条件下诱导压应力的变化规律。计算和实验表明,施加横向拉力,实现双轴向拉伸,能明显减小横向诱导压应力及其分布范围,从而抑制皱曲的发生和发展。     

相控阵雷达扫描波位和扫描时间的设计与优化

详细讨论了在相控阵雷达设计中扫描波位如何确定的问题。扫描波位的确定原则是使雷达系统既满足一定的检测概率和作用距离，又能在最短的时间内扫描整个空域。这就必须在波位驻留时间和平均增益损失等因素之间进行折衷。为了进一步节省扫描时间，还对如何利用数字波束形成（ Ｄ Ｂ Ｆ） 技术实现优化进行了探讨。     

基于失真度评估的时变聚焦多波束形成算法

为 了在保证声呐成像质量的 前提下，缓解近场聚焦精度与计算复杂度之间的矛盾，文中提出了一种基于失真度评估的时 变聚焦多波束形成算法。首先，建立近场时变聚焦模型，将聚焦点的时间结构和半圆形阵列 的空间结构联系起来，获得了各个聚焦点精确的延时信息；其次，在兼顾波束方向图的各项 性能指标的基础上，利用二阶锥规划（Second-order cone programming, SOCP）方法设计 了各个聚焦点的最优权值；最后，构建散焦波束失真度的评估模型，并在失真度阈值的约束 下，合理地选择了几个必要的聚焦面。仿真和测试结果表明，该算法减轻了硬件计算和存储 的压力，提高了工程的可实现性，而且对复杂多变的探测场景取得了很好的成像效果。     

泡沫钢的制备及三点弯曲性能

为了制备孔隙率较高、孔结构均匀、性能优良的泡沫钢板及夹芯复合板,以316L不锈钢粉为原料,Ca Cl2为造孔剂,采用粉末冶金烧结-溶解法制备不同孔隙率、孔径的泡沫钢,并用物理粘接法制备泡沫钢夹芯复合板。通过对泡沫钢板和夹芯复合板进行三点弯曲实验研究两者的抗弯曲性能。观察泡沫钢板的三点弯曲变形过程,分析孔隙率和孔径对泡沫钢板和夹芯复合板抗弯曲性能的影响,对比两者的极限抗弯载荷变化。结果表明:泡沫钢板的变形首先从薄壁不规则的孔壁开始,形成裂纹并进行扩展,最终导致宏观断裂;对于泡沫钢夹芯复合板,当孔隙率从69.4%增加至82.5%时,其所能承受的极限载荷从2345 N下降至1254 N,在相同孔隙率下,相比于泡沫钢板,夹芯板承受的极限弯曲载荷提升了15%~43%;当孔径从1.9 mm增加至3.9 mm,孔隙率约为73%时,其所能承受的极限弯曲载荷从2070 N下降至1528 N,与泡沫钢板相比,相同孔径下,夹芯板承受的极限弯曲载荷提升了15%~28%;在孔隙率和孔径相同条件下,泡沫钢夹芯复合板的抗弯承载能力比泡沫钢板提高15%以上。     

脉冲微孔喷射技术及其在增材制造方面的应用

介绍了用于制造单分散球形微米级粒子的脉冲微孔喷射技术.根据微滴制备原理,可将其分为适用于低熔点材料的压片式喷射装置及适用于高熔点材料的传动杆式喷射装置,分别阐述了两种方式的脉冲微孔喷射技术的喷射原理、相关特点以及该技术的发展和研究现状.目前,采用脉冲微孔喷射技术已成功制备出金属、半导体及生体材料单分散微粒子,具有粒径均一、圆球度高等优势.通过与其他微米级粒子制备技术,如均匀液滴喷射法、气动式按需喷射法及雾化法相比较,在诸多方面显示出脉冲微孔喷射法的独特优点.与此同时,分别讨论了脉冲微孔喷射技术在增材制造方面的潜在应用,可直接使用微米级粒子作为增材制造用粉体以及液滴沉积成型.鉴于脉冲微孔喷射技术的独特性,可以预见随着研究的不断深入,脉冲微孔喷射技术将在增材制造方面具有更加广阔的发展空间和应用前景.     

圆筒形拉伸冲压零件下料公式的修正方法

在冲压拉伸制造薄板形零件的模具设计制造中,通常都是先利用公式计算出落料尺寸,根据这个尺寸制造出落料凸模和落料凹模,试生产后再根据制件的误差对落料凸模和落料凹模进行修改,如果成本高,效率低,就通过探讨误差生成的原因以及做出应对的修正方法,从缩小误差,提高试生产效率方面考虑,设法缩短试制时间。     

基于响应曲面的时效成形材料参数修正

为了提高时效成形中回弹现象的有限元仿真精度,使用均匀试验设计结合响应曲面设计的方法,建立了仿真误差对于材料参数的响应函数,求解出材料参数的修正解。以此法得到的仿真结果与试验结果相吻合。     

Improving the process forming limit considering forming defects in the transitional region in local loading forming of Ti-alloy rib-web components

The isothermal local loading forming technology provides a feasible way to form Ti-alloy large-scale rib-web components in aerospace and aviation fields.However,the local load ing process forming limit is restricted by forming defects in the transitional region.In this work,the feasibility of controlling forming defects and improving the process forming limit by adjusting die parameters is explored through finite element (FE) simulation.It is found that the common cavum and folding defects in the transitional region are significantly influenced by the fillet radii of left rib and middle rib,respectively.The cavum and folding defects can be effectively controlled by increas ing the fillet radii of left rib and middle rib,respectively.The process forming limits considering forming defects in the transitional region are determined by the stepwise searching method under various die parameters.Moreover,the relationship between the process forming limit and die parameters is developed through the response surface methodology (RSM).The developed RSM models suggest that increasing the fillet radii of left and middle ribs is effective to improve the pro cess forming limit during local loading forming of rib-web components.The results will provide technical basis for the design of die parameters and the reduction amount,which is of great impor tance to control forming defects and improve the process forming limit in local loading forming of Ti-alloy large-scale rib-web components.